五是关键控制点的确定不正确，表（biǎo）现为有的生产加工环节应该为关键控制点却没有（yǒu）识别，或关键控制点识别（bié）得太（tài）多，重点不突出。

　　六是关键限（xiàn）值确定（dìng）不合理（lǐ），主要表现（xiàn）为将关键限值和操作（zuò）限值混（hún）为一谈，比如对金属（shǔ）危（wēi）害控制的金属（shǔ）探（tàn）测（cè）工序这一关键（jiàn）控制点的关（guān）键限（xiàn）值，将金属探（tàn）测器（qì）的（de）使用说明书作为关键（jiàn）限值的确定依据（jù）；将关键控制点———杀（shā）菌环节的关键限（xiàn）值确（què）定为100~110℃，10~15分钟；对关键（jiàn）限值偏离（lí）熟视无睹，监控人员认为稍微偏离一（yī）点没有（yǒu）问题等（děng）。

　　七是监控程序不合理，具体表现为监控方法不正确、监控（kòng）频率（lǜ）不合（hé）理、监控对（duì）象错误等，比（bǐ）如，对于采用蒸汽加（jiā）热而（ér）没有自动控温（wēn）手（shǒu）段的加（jiā）热设备来讲（jiǎng），采用按一（yī）定的时间间隔监（jiān）控的频率是不合（hé）适的（de）。

　　八是（shì）纠（jiū）正措施规定不到位，具体表现在（zài）对（duì）关键限值可能的（de）偏离识（shí）别不到位和制定的纠正措施不（bú）符合要求，缺乏必要的控制（zhì）内容。

　　九是（shì）没有对体系进行（háng）确认，或不能获得有效的确认证据。

　　十是验证程（chéng）序不能（néng）根据（jù）实际体现记录复核、设备校准、产品检验等内容。实（shí）际操作中，还存在不按照（zhào）验（yàn）证（zhèng）程序的规定时间或频率对记录进行复核、设备校准、产品检（jiǎn）验等情（qíng）况（kuàng）。

　计（jì）划建立和（hé）实施中常见问题：

　　一是可追（zhuī）溯系统没有（yǒu）建立（lì）或产品的可追溯性不（bú）能实（shí）现（xiàn）。

　　二是没（méi）有对产品召回程（chéng）序（xù）进（jìn）行详细策划，建立的召回程序过（guò）于简（jiǎn）单，可操作性（xìng）差，也（yě）没有进（jìn）行（háng）模（mó）拟演练以对程序（xù）合理（lǐ）性（xìng）和可操作性（xìng）进（jìn）行验证。

　　三是应急（jí）准备（bèi）和响应程（chéng）序（xù）中对应急（jí）情况的（de）识别不到位，防止（zhǐ）应（yīng）急情况发生和发生时应急措施（shī）的制定不到位，没有（yǒu）将文件（jiàn）要求（qiú）的内容对员工进（jìn）行（háng）培训，也没有在（zài）可行时（shí）进行演练。

　　四是设备管（guǎn）理等文件没有考虑食品安（ān）全（quán） 方面应注意（yì）的事项，如为防止食品污染，对设备（bèi）维（wéi）修后油污清理工（gōng）作的（de）要求（qiú）没有（yǒu）体现等。

　　五是文件和记录的控制不（bú）符合要（yào）求，表现为文件未经批准就使（shǐ）用、作废文件与（yǔ）现行文件并（bìng）存（cún）、找不到文件（jiàn）及记录、记录不按照规定（dìng）分类（lèi）存档（dàng）、不按照规定期限保存、没有规定记录（lù）保存期限等。

　　六（liù）是计量器具（jù）的管（guǎn）理不符（fú）合要求，表现为不（bú）按照要求定期检定/校准、校准方法没有科学（xué）依据（jù）、不（bú）标（biāo）明计量器具（jù）的校准（zhǔn）状态（tài）等。

　　七是卫生（shēng）标准操作程序（SSOP）和（hé）良好操作规（guī）范（GMP）等（děng）执行中存在不符（fú）合的情（qíng）况，如饮（yǐn）用（yòng）水管落地、不能按照要求对水（shuǐ）质进（jìn）行日常检测（cè）、车间温度以及冷库温度（dù）不符合（hé）要求等。

　　上述情况的存在，阻碍了食（shí）品企业食品安全（quán）管理体系（xì）的正常运（yùn）行，妨碍了食品安全管理（lǐ）水平（píng）的提高（gāo），增加（jiā）了不安全食品出现的可能性。