五是关键（jiàn）控制点（diǎn）的确定不正确，表现（xiàn）为有的生产加工环节应该为关（guān）键控制点却没有（yǒu）识别，或关键控（kòng）制点识别得太多，重（chóng）点不（bú）突出（chū）。

　　六是关键（jiàn）限值确（què）定不合（hé）理，主要表现为将关键（jiàn）限值和操作（zuò）限（xiàn）值混（hún）为一谈，比如对金属（shǔ）危害控制的（de）金属探测工序（xù）这（zhè）一关键控制（zhì）点的（de）关（guān）键限（xiàn）值，将金属探测器的使用（yòng）说明书作为关键限值（zhí）的确定（dìng）依（yī）据；将关键（jiàn）控制点———杀菌（jun1）环节的关（guān）键（jiàn）限（xiàn）值确定为100~110℃，10~15分（fèn）钟；对关键限值（zhí）偏离熟视无睹，监控人员认为（wéi）稍微偏离一点没有（yǒu）问题等（děng）。

　　七是监控程（chéng）序不合理，具体表（biǎo）现（xiàn）为（wéi）监控（kòng）方法不正确、监（jiān）控（kòng）频率不合理、监控对（duì）象错误（wù）等，比如，对于采用（yòng）蒸汽加热而没有自动控温（wēn）手段的（de）加热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控的频（pín）率（lǜ）是不合适的。

　　八是纠正措施规定不到（dào）位，具体表现在对关键限值（zhí）可能的偏离识别不到位和制定的纠正（zhèng）措施不符合要求（qiú），缺乏必要的控制内容（róng）。

　　九是没有对体系进行确认，或不能获得有效的确认证据。

　　十是验（yàn）证程序不能根（gēn）据实际体现（xiàn）记录（lù）复核（hé）、设备校准（zhǔn）、产（chǎn）品检验（yàn）等内容。实际操作中（zhōng），还存在不按照验证程序的规定（dìng）时间或频率对记录进行复（fù）核、设（shè）备校（xiào）准、产品检验等（děng）情况。

　计划建立和实（shí）施（shī）中常见问题（tí）：

　　一是（shì）可追溯（sù）系（xì）统没有建立或产品的（de）可追溯性不能实现。

　　二是没有对产品召回程序进（jìn）行详细策（cè）划，建（jiàn）立的召回（huí）程序过于简单，可操作性差，也没有进行模（mó）拟演练以对程序合理性和（hé）可操作性进（jìn）行验证（zhèng）。

　　三是（shì）应急准备和（hé）响应程序中对应急情况的（de）识别不（bú）到位，防止应（yīng）急情况发生和发（fā）生时应急措施的制定不到位（wèi），没（méi）有将文件要求的（de）内（nèi）容对员工进行培训，也没有在可行时进行演（yǎn）练（liàn）。

　　四是设备（bèi）管理等文件没（méi）有考虑（lǜ）食品安全 方面应注意的事项，如（rú）为防止食品（pǐn）污染，对设备维修后油污（wū）清理工作的要求没有体现等。

　　五是文件和（hé）记录的控制不符（fú）合要求，表现为（wéi）文件未经批准（zhǔn）就（jiù）使用、作废（fèi）文件（jiàn）与现行（háng）文（wén）件（jiàn）并存、找不（bú）到文件及（jí）记录（lù）、记（jì）录不按照规（guī）定分（fèn）类存档（dàng）、不按照规定期限（xiàn）保存、没有规定记（jì）录保存（cún）期限等。

　　六是（shì）计量器具的管理不（bú）符合要求，表现为不按照要求定（dìng）期检定/校准、校准方（fāng）法没有（yǒu）科学依据（jù）、不（bú）标明计量器具的（de）校准状（zhuàng）态等（děng）。

　　七（qī）是卫生标（biāo）准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存（cún）在不（bú）符合的情况，如饮用水（shuǐ）管落地、不（bú）能按照要求对水质（zhì）进行日常检（jiǎn）测、车（chē）间温度以及冷库温度不符合要求等（děng）。

　　上述情况的存在，阻（zǔ）碍了食（shí）品企业食品安全管理体系的正常运行，妨碍了食品安全管理水平（píng）的提高，增加了不安全（quán）食品出现（xiàn）的可能（néng）性（xìng）。